食品業界

食品包装に必要な衛生管理方式、HACCPとは？

ケーサー・カートナー課題解決.comを運営する日本自働精機は、食品工場の箱詰め・包装ラインの自動化実績を数多く保有します。食品工場では異物混入や汚染などの安全性に悪影響を及ぼす原因が数多くあり、食品の安全性を確保する上では、常にそれらを除去したり低減させることが重要です。今回は食品の安全性を確保するための衛生管理の手法であるHACCPについてご紹介いたします。

HACCPとは？

HACCPとは元々宇宙食の安全を確保するために発案された衛生管理手法で、原料の受入れから製造、出荷といったそれぞれの工程で、微生物や異物混入が起きやすいかという危害要因をあらかじめ分析し、危害を防止するための重要管理点を設定して製造工程を管理する手法のことです。重要管理点においては管理基準を設定し（温度、時間など）、測定機器などを用いて日々のモニタリング結果を記録します。HACCPを導入することにより、自社の衛生管理を社外に証明できること、個人個人に委ねた衛生管理を無くすことによるクレームや事故の減少、作業者の負担削減等が期待できます。

HACCPの7原則12手順とは？

HACCPは令和3年6月1日より義務化され、すべての食品等事業者がHACCPに基づいた衛生管理を行わなければなりませんが、HACCPの導入にあたっては「7原則12手順」という指針があります。7原則準備のための手順が5つあり、以下の5つが挙げられます。

手順1：HACCPチームの編成
手順2：製品説明書の作成
手順3：意図する用途や想定される消費者の確認
手順4：フローダイアグラムの作成
手順5：フローダイアグラムに沿って現場で確認
上記を行った後、7原則を行います。

7原則は原則1～2はハザード分析とCCPの設定、原則3～5はHACCPプランの策定、原則6は検証手順、原則7は文書と記録、と分けられます。

原則1（手順6）：ハザード分析
原則2（手順7）：CCPの設定
原則3（手順8）：管理基準（許容限界）の設定
原則4（手順9）：モニタリング方法の設定
原則5（手順10）：改善措置の設定
原則6（手順11）：検証方法の設定
原則７（手順12）：文書化と記録の保持

これらの手順に則ることで、従来の完成品をチェックするような衛生管理とは異なり、製造工程による衛生管理を行うことができます。細菌の発生や異物混入を効率的に防ぐことができ、また基準から外れた製品が発見された際の対応方法も明確化されているため、業務の中断など時間のロスを抑えることができます。

HACCPに沿った衛生管理の実施

食品等事業者は業種やその規模に応じて「HACCPに基づく衛生管理」又は「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」のいずれかの衛生管理を実施する必要があります。「HACCPに基づく衛生管理」はコーデックスのHACCP7原則に基づき、食品等事業者自らが、使用する原材料や製造方法等に応じ、計画を作成し、管理を行います。「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」では、取り扱う食品の特性又は営業の規模に応じて一般的な衛生管理を基本に、各事業者団体が作成し、厚生労働省が内容を確認した「手引書」を参考に衛生管理を行います。